立体烫金技术是烫金技术和凹凸压印技术相结合的一种复合技术，也可以看成是“烫金+凹凸”组合工艺，是利用腐蚀或雕刻技术将烫金和压凹凸的图文制作成一个上下配合的阴模凹版和阳模凸版，实现烫金和凹凸压印技术一次完成的工艺过程。
印刷家致力于通过印刷工艺的升级帮助印刷包装企业实现竞争力提升。今天，小编就和大家一起学习下立体烫印技术有哪些质量控制要点及缺陷处理，以便帮助各位印刷同仁更好地把握印品质量。
烫压版
与普通烫金版、压印版相比，立体烫印使用的烫压版的制作工艺既有相同的地方，又存在显著的不同。
由于立体烫印是将烫印或压凹凸一次完成的工艺过程，因此其烫压版要比单纯的烫金版和压印版的质量标准更高，制版要求更严格，工艺更复杂。
例如，普通烫金版的底模是平的，不需要特别制作，而立体烫印由于要形成立体浮雕图案，因此其烫压版的底模必须是与烫压版相对应的阳模凸版，即烫压版上凹下的部位在底模上应是凸起的，且凸起的高度与烫压版凹下的深度是相对应的。
高质量的烫压版是保证立体烫印产品质量的重要基础。
烫压版必须采用优质的金属材料制成，一般由青铜版经激光雕刻而成。不锈钢也是制作烫压版的优良材料，由于其表面非常光滑，与青铜版相比，不锈钢烫压版的烫印图文光泽度和清晰度更高，压凹凸的效果也更胜一筹。
图片由于烫压版是在高温高压下运行的，在常态下反映不明显的小缺陷都可能会对产品质量造成很大的影响。所以，在烫压版的质量管控方面一定要精益求精，才能从源头消除质量隐患。
一般来说，烫压版应厚度均匀，图案、文字雕刻清晰、深浅一致；底模应平整无刮痕， 尺寸相同， 无龟裂，富有韧性；烫压版和底模都不能有肉眼可见的变形、崩缺、气泡、毛刺毛边等缺陷。
电化铝
电化铝的质量直接决定了立体烫印产品的外观效果。
质量合格的电化铝应无明显的亮斑、暗斑或镭射版缝，表面保护层光滑透明，无雾状和发灰现象。将电化铝对光检查时，不能有可见的白点、脏点、胶点和砂眼等质量缺陷。
图片除了外观性能外，电化铝的适烫性能也十分关键。电化铝的适烫性能直接决定其附着力、剥离力和抗冲击性，是影响烫印质量的决定性因素之一。
为了确保电化铝能表现出最佳的适烫性能，不但要谨慎选择纸张、油墨、光油、清漆等化学涂料，同时也应对烫印过程中的温度、速度、压力等参数进行合理设定，在批量生产前还应进行试烫，这样才能保证大批量生产时的成品率。
图片除了通过试烫来确认电化铝的适烫性能外，还应采用专用仪器或胶带对电化铝的剥离强度、抗冲击性等性能进行检测。
如果电化铝的剥离强度过小，在烫印转移过程中就可能出现掉铝或转移不良问题；反之，电化铝则难以彻底转移，出现烫印不上的质量故障。
如果电化铝的抗冲击性差，在压凹凸过程中就会产生掉铝问题，在成品上表现为烫印部分残缺破损。所以，解决立体烫印过程中掉铝、残缺、起泡、离层等质量缺陷的首要措施就是充分掌握电化铝的各种性能。
在烟包立体烫印生产中，一般选择耐高温、带防伪的全息镭射电化铝，这类电化铝都具备较好的剥离强度和抗冲击性，不容易变形，且适烫性能较好，因此能有效保证成品质量。
此外，用于立体定位烫印的电化铝版距必须一致，不能超过设定跳步参数误差（误差＜0.1mm）。因为在烫印跳步计算中，版距作为激光电眼的追踪点，哪怕仅存在极小的误差，经过多次烫压后，累积误差将会相当惊人，有时甚至会达到数十厘米，造成大量材料浪费，因此应对电化铝版距进行严格控制。
操作要点
图片在立体烫印生产过程中，要从“烫”和“压”两个方面进行质量控制，避免出现附着不良、油墨反拉、烫印不上等质量缺陷；要理顺电化铝底胶热熔性和油墨、光油、清漆之间的亲和关系；还需要在印刷机台设立质量控制点，密切关注油墨用量、油墨干燥效果、喷粉量对烫压过程的影响，并进行严格控制，及时解决出现的质量问题。
① 温度调节
要将温度调节作为立体烫印质量控制的关键点，严格控制预热时间，并确保温度升、降幅度与烫压速度保持同步。电化铝本身的热熔胶涂布量非常小，因此如果其接受到的烫印热量稍有偏差，就会直接影响电化铝的转移质量。此外，电化铝表面喷涂的金属铝层也十分薄（厚度仅为1～2μm），且对温度变化十分敏感，因此一定要精心控制烫印温度。
图片但温度调节不容易掌控，因此在实际生产过程中，经常会由于烫印温度出现波动而产生一些质量问题。例如：
烫印温度过低时，电化铝热熔胶熔化不充分，就容易出现烫印残缺、糊版、烫印不上、发花等质量缺陷；
烫印温度过高时，电化铝的表面铝层又会熔化，出现飞溅现象，还会产生变色、表面起雾、无镭射光泽等质量缺陷。
除此之外，起泡、掉铝、脱皮离层等故障和烫印温度的控制都有很大的关系，生产者要根据质量故障的具体表现来调节烫印温度。
② 压力控制
要想使立体烫印产品与单纯压凹凸产品的压凹凸效果相媲美，就要在确保烫印效果的同时，对压凹凸质量进行控制。
由于立体烫印是同时完成烫印与压凹凸的工艺，其压力大小不但影响着电化铝的附着力，也关系到压凹凸效果， 有时候这两者之间还可能会出现不可调和的矛盾。
比如说，将压力设置得大一些， 可以增加电化铝在纸张上的附着力，对烫印有利，但在压凹凸过程中就可能会出现纸张破损问题。
因此，要在不压破纸张的基础上达到最好的烫印效果，就必须精心设置压力， 并合理调节烫压版面的高度，精确校对凹凸底模，保证所有的烫压版和底模高度、平整度都保持一致。
除此之外，还要对底模的质量进行检查跟踪，特别是在底模已经连续承受数万、数十万次的抗冲击力后，要特别注意检查底模的变形程度和韧性，并及时更换磨损的底模。
故障处理
在立体烫印的生产过程中，质量故障随时可能产生，需要及时处理。其中，与电化铝和油墨适性密切相关的主要缺陷包括电化铝附着不良、油墨反拉、烫印不上、残缺掉铝等。
① 附着不良
在立体烫印生产过程中，电化铝附着不良的故障往往表现在以下两方面， 其原因也各不相同。
一种是电化铝不能牢固粘贴在印刷面上，甚至可能会完全烫印不上，用胶带一扯就出现掉铝或大幅残缺现象。归根结底，这是由于电化铝附着力差造成的，此时需要改善电化铝的适烫性能，或更换新的电化铝。
另一种是烫印后电化铝能牢固粘贴在印刷面上，但会出现油墨反拉现象。这种现象是由于油墨的附着力差造成的，和油墨与纸张的印刷适性以及油墨干燥不彻底等因素有关，此时就需要改善油墨与纸张的印刷适性，或调节油墨的干燥速度。
② 烫印不上
造成烫印不上的原因主要有以下三种：
印品表面喷粉过多，这是最为常见的原因；
油墨还没有完全干燥就开始烫印；
墨层表面涂布了一层保护清漆、光油等树脂性涂料，从而不具备“亲和力”。
遇到烫印不上的质量问题时， 一定要从实际出发，具体问题具体分析， 千万不要贸然烫印，防止产生大批量废品的质量事故。
随着消费者对印刷包装颜值需求的不断提升，越来越多的精装工艺受到市场追捧，而立体烫印技术因其良好的表现性及工艺美观度，在印刷包装市场上的应用也越来越广泛，如何充分掌握立体烫印技术，通过该工艺帮助印刷包装品提升价值，是印刷包装企业必须思考的问题。
